我国叉车行业正在迈向全面电动化

新闻资讯 | 2020-08-19 10:45:26 | 点击:

  燃油叉车因全生命周期的高成本与使用的繁琐性正逐渐被电动叉车替代,中国市场对电动叉车的认可度与日俱增。

  在仓库工作了一天,叉车操作员小张终于走到了室外。他长呼一口气,拍了拍身上的土,叉车发出的噪音仿佛还盘旋在他耳边。最近小张觉得自己的听力越来越差了,而且不管走到哪身上总是沾着一股柴油味。想到今后的工作,小张愈发担心起自己的健康,他现在真的很想换一台没尾气且没噪音的叉车。

  和小张同在一家工厂的设备管理处的老王也想换叉车了。今天他统计了叉车设备的油耗费用,一台叉车一年平均工作2000小时,油费竟高达6万元,整个工厂50台叉车一年就消耗了300万!与此同时,内燃叉车维保也费钱,每300小时保养一次,项目多且成本高,费事费钱还耽误出勤,老王叹了口气,心里念叨着:“该换了。”

储力电动叉车


长痛不如短痛

  内燃叉车在中国已发展了几十年,在起初粗放式的国家经济发展模式中,市场只关注内燃叉车所提供的生产力,但随着中国经济结构转型,各企业都在转向精细化管理,内燃叉车逐渐展露疲态,小张和老王几乎就是当下中国内燃叉车终端客户的缩影。“内燃叉车运营成本已成为客户负担,而且这类设备长期以来都在污染工人的工作环境。”业内人士说道。

  近几年全球各国纷纷发力新能源领域,内燃叉车在此时期迎来了全新的替代方案,即电动叉车。相较内燃叉车,电动叉车在综合使用成本上降低了近80%,其中电动叉车的能耗费用,按照一台叉车一年平均工作2000小时来计算,仅为内燃叉车油耗费用的10%,且维保周期更长,项目更简单,对于设备出勤率的影响更低。

  与此同时,伴随以比亚迪为代表的磷酸铁锂电池技术的成熟,电动叉车在使用成本上还拥有继续下降的空间,其运行可靠性也将进一步赶超内燃叉车,这对于仍在使用内燃叉车的企业来说,无疑迎来了一道选择题——是一次支出大笔费用,用电动叉车替换手中的内燃叉车以换取长期的低运营成本,还是维持现有利益,继续忍受内燃叉车的高运营成本与高污染,一种“长痛不如短痛”的理念,正在成为行业共识。

我国叉车行业正在迈向全面电动化


新能源叉车迎来重大发展机遇

  眼下非道路国二排放标准已是历史,国三成为了主流,而国四排放标准的施行越来越近,每一代排放标准的实施对于叉车产品来说都是一次迭代,而未来还会有国五和国六。排放政策步步紧逼着,相较于其他大型非道路机械,叉车从业者可谓是幸运的,因为叉车的电动化更为简单,从业者可以选择这种一劳永逸的方案来避免追求满足排放标准的叉车产品时所付出的代价,这是新能源叉车得天独厚的优势。

  在第十三届全国人民代表大会上,便有代表提出要加快非道路机械四阶段排放标准的实施,“要像车辆管理一样将叉车管起来,建立上牌、强制报废等制度,推动企业淘汰老旧柴油叉车。”这无疑也是对新能源叉车的利好消息。

  多年来,叉车从业者已经习惯了内燃叉车,习惯了它的高成本、习惯了它一贯强横的排放与噪音,然而在新能源技术、环保意识及企业精细化管理大力发展的当下,业内人士都能明显看到,内燃叉车正在逐渐与时代脱节,而成本低且更加省心的电动叉车正逢其时。